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| [ 作者： | 来源： | 时间：2005-12-27 11:00:24 ] |
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b、每根桩灌注时间不能太长，以防止顶层砼失去流动性、提升导管困难，增加事故的可能性。砼拌合时间较一般砼延长，一经开始灌注，应连续浇注直至完成，中途任何原因中断灌注不得超过30分钟，灌注时间不得超8小时。
c、当砼面接近钢筋笼底部时为防止钢筋笼上浮，应采取以下措施：
(1)、使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，以减小砼的冲击力。
（2）、当孔内砼面进入钢筋笼1m～2m后，适当提升导管，减小导管埋置深度，增大钢筋笼下部的埋置深度。
d、灌注砼标高应高出桩顶设计高0.5—1.0m，以便清除测量误差。但务必注意，不要因误测造成短桩。
1.3、墩台身砼施工
墩台身采用组合钢模施工，其施工工艺流程图（详见附图五）：
1.3.1、对模板的基本要求如下：
1.3.1.1、模板必须便于制造、安装、拆卸、倒用。
1.3.1.2、模板必须具有足够的强度和稳定性,能承受灌注砼的竖向和侧向压力，不发生较大变形和移位。
1.3.1.3、模板必须尺寸准确，接缝严密不漏浆，板面光滑平整，以确保砼构件质量。
1.3.2、砼施工：
1.3.2.1、砼的拌制：
采用强制式搅拌机拌制，拌制砼配料时，必须严格按施工配料单进行，各项材料的允许配料误差为：水泥及外加混合料 2%，水及附加剂溶液 5%。
加料顺序为：砂→水泥→碎石
砼搅拌时间为：1～ 2min，一般为90s。
1.3.2.2、砼运输：
施工时可修建施工便道通往各墩台，砼采用手推车运输，在运输过程中应保证其均匀性，不得有漏浆、泌水、离析、坍落度减小等现象，当砼运至浇筑地点出现离析现象，应用人工搅拌或拿回搅拌地点，重新搅拌。
1.3.2.3、砼灌注：
灌注前应仔细检查模板尺寸是否准确、支撑是否牢固，必须保证脚手架、人行道板不能与模板连接，支架支于牢固的地基上，保证模板不变形，另外，还应将模板、钢筋及基础顶面上的泥污杂物清除干净。
灌注砼高度一般不得超过2m，如落差较大应设溜槽、串筒降低自由高度，以免产生离析，灌注砼必须连续不中断，必须间断时，必须在前层砼开始凝结前把次层砼灌注完毕。
1.3.2.4、砼捣固：
砼捣固可采用插入式振捣器进行捣固，使用时应按一定的顺序和距离移动，使各处振捣均匀避免遗漏。应掌握好振动时间，时间过短则砼粗细骨料将分离。为了使上下两层砼连接紧密，振动器应插入前层砼中3 ～ 5cm。
1.3.2.5、砼养生和拆模：
在灌注砼后几小时（正常温度情况下8～12h，炎热时1～2h，以砼结硬变色为度），用清洁的麻袋，草席或湿砂覆盖外露并经常洒水养护。每天洒水次数依气候条件而定，以砼保持充分湿润为度。
砼应在达到强度的70%以后方可拆模。拆模时间过早则砼尚未达到一定强度，在自重作用下有可能发生变形甚至断裂；过晚则影响模板周转和工程造价甚至延误工期。
1.3.2.6、砼的质量检查与缺陷修补：
砼施工过程中应随时进行质量检查，施工前应仔细检查施工准备工作，检查前一层圬工表面处理情况（凿毛、洒水湿润、清除杂物积水），检查模板位置尺寸是否符合要求，检查砼的组成材料及准备情况，运输道路、工具以及砼配合比、坍落度与衡器。
砼灌注过程中，应仔细检查配料的准确性，测定粗细骨料的含水率，如有必要及时调整施工配合比，检查拌合物的坍落度，砼拌制、运输、灌注与捣固质量；检查模板、支撑与脚手架的稳定性，按规定制作砼强度检查试件。
墩身砼不允许出现质量缺陷，一旦发现应立即予以修补，如出现蜂窝麻面，应探明其深度，对较浅的蜂窝，可在清理浮碴并在高压水冲洗使之湿润后，用较浓的砂浆填补抹平，对较深的蜂窝可用细粒砼填补捣实，并在外面用木板挡住。蜂窝修补后应加强养护。如发现砼有裂纹，应探明其深度，用压注水泥或环氧树脂修补。
1.4、 承台及系梁施工：
承台在钻孔桩施工结束并经检测合格后，用人工开挖至承台底设计标高，凿除桩头预留砼并整平基底,经监理工程师检验合格后浇垫层砼，进行承台施工。承台模板采用组合钢模板拼装，每块钢模板尺寸不小于1.5m2，支撑采用外侧周边支撑的方式。
系梁施工因场地较狭窄，基坑深度不大，挖基采用人工方式进行，凿除桩头并经监理工程师检验合格后浇垫层砼，模板材料、安装及支撑方法同承台的施工方法。
钢筋的下料和制作在钢筋棚内进行，运至现场绑扎成形，其要求按施工技术规范有关规定进行，并注意台身钢筋的预留。
砼浇筑采用溜槽结合漏斗方式，分层浇筑，层厚控制在45cm以下，浇筑过程中派专人检查钢筋和模板的稳定性，发现问题及时处理，砼浇筑至顶初凝后，立即进行洒水养护，达规定强度后拆除模板。其质量经监理工程师检验合格后，方可进行基坑的回填工作。
1.5、钢筋砼空心板预制施工
K34+412处3—20m钢筋砼空心板桥，其空心板的预制采用后张法施工，其施工方法如下：
1.5.1、在K34+200左侧100米处征用长200米、宽100米的预制场，用人工将其整平，并铺设厚5cm砼，加工长85m、宽1.5m、厚10cm的梁座14个，梁座间的间距为1.5m，以利于钢筋砼板的预制。
1.5.2、严格按设计图加工好模板，采用组合钢模板，单块模板长不低于4m,必须尺寸准确，接缝严密不漏浆，板面光滑平整，同时具有足够的强度和稳定性，能承受混凝土竖向和侧向压力，确保梁板质量。
1.5.3、严格按设计图纸加工并绑扎好钢筋，钢筋绑扎完毕经校对无误后即可点焊，点焊数不少于骨架总结点数的2/3，为保证砼保护层厚度，在钢筋笼外侧绑扎水泥砂浆垫块。
1.5.4、砼浇筑
a、严格按混凝土配合比秤量计量施工，各种材料的秤量误差应符合规范规定要求。
b、在钢筋混凝土空心板两侧适当位置预留扣环，以便于吊装。
c、混凝土采用插入式振捣器和两侧使用附着式振捣器捣固，当混凝土不再下沉，表面已摊平，不再冒大量气泡，砼表面已泛浆，即表明砼捣固密实。振捣时，振捣器不得碰模板、芯模，预应力筋及其它钢筋，预制板表面进行拉毛处理，以利于现浇砼与其结合。
d、砼养护：夏季采用自然洒水的方法，冬季采用养护罩。
1.5.5、预留孔道
a、 预应力筋预留孔道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，端部的预埋钢板应垂直预留孔中心。
b、 管道应采用定位钢筋固定安装，使其能牢固地固定在模板内的设计位置，并在砼浇筑期间不产生位移。固定各种成孔管道用的定位钢筋的间距，对于钢管不宜大于1m,对于波纹管不宜于大于0.8m，对于胶管不宜大于0.5m，对于曲线管应适当加密。
c、 金属管道接头处的連接管宜采用大一个直径级别的同类管道，其长度宜为被連接管道内径的5～7倍。連接时应不使接头处产生角度变化及在砼浇筑期间发生管道的转动或位移我，并缠裹紧密防止水泥浆的渗入。
d、 所有管道均应设压浆孔，还应在最高点设排气孔及需要时在最低点设排水孔，压浆管、排气管、排水管应是最小内径为20mm的标准管或适宜的塑料管，与管道之间的連接应采用金属或塑料结构扣件，长度应足以从管道引出结构物以外。
e、 管道在模板内安装完备后，应将其端部盖好，防止水或其它杂物进入。
1.5.6、预应力筋安装
a、 预应力筋可在浇筑砼前或之后穿入管道，对钢绞线，可将一根钢束中的所有钢绞线编束后装入管道中，也可逐根穿入管道中。察穿束前应检查锚垫板和孔道，锚垫板应位置准确，孔道内应畅通，无水和其它杂物。
b、 预应力筋安装后的保护
本桥采用在砼浇筑之后穿束，穿束后一周内必须压浆。
1.5.7、张拉
a、 对力筋施加预应力之前，应对构件进行检验，外观和尺寸应符合质量标准要求。张拉时，构件的砼强度应符合设计要求，并不应低于设计强度的75﹪
b、 预应力筋的张拉顺序应符合设计要求。
c、 应使用能张拉多根钢绞丝或钢丝的千斤顶同时对每一钢束中的所有钢筋施加应力，但对扁平管中不多于4根的钢绞线除外。 |
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